焦爐爐襯損毀機理及對耐火材料的要求，焦爐砌體損毀類型如下：1）炭化室墻面產生鼓肚、凹陷，爐頭部位產生裂紋、窠洞、渣蝕和燒穿；2）炭化室下部爐襯發生“剪劈”、磨傷或燒穿，蓋頂區產生燃燒室位移；3）邊部過頂磚損壞等。焦爐爐襯損毀原因主要是熱應力作用和機械磨損，但化學侵蝕作用也是不容忽視的。

眾所周知，焦爐炭化室和蓄熱室是周期性工作的。煉焦末期炭化室墻表面的實際溫度為1000~1100℃，出焦開始后，磚砌體溫度逐漸降低，至裝煤后僅有500~600℃。溫度的大幅度波動，使磚砌體產生熱應力，導致爐襯發生裂紋、耐火磚組織疏松和強度降低。特別是機、焦側邊部爐頭磚和爐頂，受冷熱沖擊較大，成為焦爐爐襯的薄弱環節，損毀更其。斜道區襯體在熱應力的作用下，也產生裂紋并逐步擴大，容易發生煤氣出漏現象。

機械磨損與焦爐的結構型式和操作條件有關，在裝煤和推焦時，炭化室爐墻和爐底承受著較大的機械磨損和沖擊作用。當推焦桿變形和裝煤過多時，將導致爐墻變形、磨損和卡傷，以及爐底機、焦側邊磚損毀和燃燒室位移。蘇聯調查了70多座不同類型（即1IK型、11K-2K型和11BP型）的煉焦爐，其機械損毀情況如下：爐齡25年以上的NK型焦爐，中央火道區爐墻變形的占26%，焦側4~5號火道區變形的占15%；NK型焦爐爐墻砌體剪劈情況是：10年爐齡的為12%，15~17年爐齡的為30%，20~21年爐齡的則大于50%。在同樣的情況下，NIK-2K型和IIBP型煉焦爐，一般很少發生剪劈現象，但窠洞較多，約占30%。

在焦爐炭化室墻面上，由于煤中鹽類的化學侵蝕和煤氣分解出來的碳素沉積作用，致使爐墻硅磚的組織和性能發生變化：燃燒室側受高溫和燃氣的作用，硅磚變為黃褐色，厚度約為70毫米，SiO2和Ca0稍有增加，氣孔率有所提高；硅磚中間層變為灰褐色，厚度約為20毫米；炭化室側硅磚則為黑灰色，該層約有10毫米厚，Fe203和Al203的含量有所增加，組織致密，氣孔率降低。炭化室爐頂沉積著碳素類物質，且經常燒掉，致使磚組織疏松，強度下降；蓄熱室等部位的磚砌體也同樣受到化學侵蝕作用，特別是上部格子磚，由于溫度高、有積灰，侵蝕更嚴重些。

隨著焦爐的大型化，火道溫度從1300℃左右提高到1460℃，結焦時間從18小時縮短到14小時，焦炭日產量從25噸/孔增加到67噸/孔左右。因此，煉焦爐砌體的工作條件更苛刻，對焦爐用耐火材料提出了更高的要求。

上圖為日本焦爐硅磚質量的演變情況。從圖中看出，在二十五年中，硅磚的顯氣孔率逐年降低，即體積密度增加，同時耐壓強度也隨著提高。這也說明，日本焦爐硅磚的導熱性和耐磨性等性能指標有了較大的改進。

目前，各國焦爐用耐火材料主要是硅磚，其外形尺寸應準確無誤，并具有足夠高的體積密度，導熱性、高溫蠕變性和高溫強度。同時，磚中的石英成分要基本上轉化為鱗石英，殘余石英成分應低于5%，越少越好（一般用真比重指標來控制），Al2O3 Fe2O3和堿性氧化物等雜質，要降低到允許的范圍之內。

日本和西德等國家，為了適應于大容積焦爐用磚的需要，在1970年先后修訂了焦爐用磚工業標準，規定的性能指標更高了。蘇聯焦爐用硅磚的國家標準，雖然沒有修訂，但各廠生產的焦爐硅磚，質量均有較大的提高，見下表所示。